“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示，为我国制造业高水平质量的发展提供了前进方向和根本遵循。今年5月10日，“三个转变”重要指示将迎来七周年。中国网财经记者跟随国资委新闻中心主办的“走进新国企·智造中国”采访活动，实地探访中国制造企业践行“三个转变”的最新成果。

  有“魔鬼码头”之称的自动化码头，代表着当今港口码头建设的最先进水准。远程操控桥吊、无人驾驶小车……这些黑科技不仅看起来酷炫，更意味着高作业效率和经济效益。

  但对于国内仍为数不少的老码头来说，也只能留下“羡慕的泪水”，望洋兴叹了。因为“魔鬼码头”普遍是在建设之初就规划安装了自动化设备。老码头如果想进行自动化智能化改造，往往要经历一番伤筋动骨般的大工程。

  不过，现在老码头智能化改造有了新的解决方案。上海振华重工研发的单小车自动化岸桥、智能引导车IGV、堆场水平布置侧面装卸等一系列技术，在老码头智能化改造方面具有特别强适用性，将“不可能”变为“可行”。

  振华重工在重型装备制造业可谓大名鼎鼎。这是一家在上世纪90年代就让中国制造重型装备打入欧美市场的传奇企业。从1999年至今，振华重工已经连续22年港机市场占有率全球第一，占有全球约70% 的市场占有率，是当之无愧的“港机之王”。

  近十年来，振华重工参建了近60个国内外码头自动化项目，其中自动化升级改造项目占比超3成，涉及近百台港机设备。

  凭借领先的制造能力与丰富的项目经验，振华重工自主研发了一系列传统集装箱码头自动化升级改造技术：基于5G通信的轮胎吊远程自动化系统、基于多传感融合的IGV自主导航系统、新一代高精度云点图岸桥船舶扫描系统……推动传统码头掀起一场“智慧革命”。

  在振华重工位于上海的长兴基地，中国网财经记者看到了正在进行调试的智能导引车(IGV，Intelligent Guided Vehicle)。这些小车上没有驾驶座，只有一块“平板”载着集装箱。

  在自动化码头上，导引车主要是用于平行运输，即将集装箱从岸边运到堆场。目前行业内普遍采用的是自动化导引车(AGV，Automated Guided Vehicle)，这是一项已经很成熟的技术，但也有其不可忽视的局限性。

  “AGV是依靠埋在地下的磁钉导引行驶。磁钉每隔2米多布置一颗，并且上下左右不能有铁、钢筋等等铁磁性金属，否则会干扰导引效果。”振华重工总工程师费国介绍。AGV 技术适用于在“白纸上画画”的新建码头，但老码头智能化改造如果选用这项技术的话，相当于“把地面全部重新翻一遍”、“工程量非常大”。

  这些难题，在振华重工研发的IGV智能导引车面前迎刃而解。振华重工创造性地将汽车的“无人驾驶”技术引入码头导引车，采用北斗卫星导航定位系统、激光雷达SLAM、视觉SLAM以及多传感器融合定位技术，不需要铺设磁钉，就可以让IGV化身灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。

  据悉，IGV智能引导车是振华重工为粤港澳大湾区首个自动化码头——广州南沙四期自动化码头打造的“广州方案”内容之一，除此之外还包括“单小车自动化岸桥、堆场水平布置侧面装卸、港区全自动化”，将新一代物联网感知、大数据分析、人工智能等先进的技术融入其中。

  “广州方案”不但可以助力广州港打造智慧型、环保型、节约型全自动化码头，其采用的大量针对性和创新性设计，在老码头智能化改造方面具有特别强适用性，将有望在更大范围内推广应用。

  “‘广州方案’在传统港口码头智能化改造方面，在成本最少的情况下，是改造起来最方便的，前景很好。”振华重工副总裁山建国表示。

  振华重工长兴基地占地超300万平方米，有叉车、牵引车、液压平板车、集卡、吊车、高空作业车等600多辆工程机械车。在面积这么大的基地内，怎么让工程机械车辆减少空跑、降本增效？

  中国网财经记者来到长兴基地的流动机械集控中心办公室，9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图，每台流动机械的实时位置与运作时的状态一目了然。在这里，工程机械车辆能够最终靠“云管理”实现高效集约调度。

  “这套系统的‘灵感’来自网约车。”现场相关负责的人介绍。用车人在 APP上申请车辆使用，之后全部用车需求汇总到集控平台，平台系统自动安排距离最近的车辆。用车人只需简单的“下单”操作，30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单”。

  “以前我们是把所有工程车辆全部放在各个生产部门。基地有11个大的生产部门，每个部门都有几十辆工程车。比如说某天他要在1号码头作业，但是这个部门的停车场在5号码头，那他得把车先从5号码头开到1号码头，这样就造成了五公里空跑。”上述负责的人介绍，“现在我们实现集控之后，比如说1号码头的工作，我就能安排周围一两百米之内的车辆去做，在油耗和时间方面都节省很多。”

  据介绍，长兴基地自2016年使用流动机械智能化管理以来，年均节省油耗24%，人员节省10%，大幅度降低了成本。

  不仅仅是高效调度响应，长兴基地在每台工程机械车辆上都安装了车载终端，对车速、点火熄火、燃油量等运行参数都可以实时获悉。“今年还将联合电信企业开发智慧物联相关应用，对司机的驾驶行为进行动态监测，防止不安全驾驶发生。”上述负责的人介绍。